La maintenance préventive a pour but d’éviter les pannes d’équipements et l’arrêt intempestif de la chaîne de production. Sa mise en place commence par l’identification des opérations à prévoir sur chaque machine. Il faut ensuite ajuster la fréquence d’intervention et désigner les responsables. La tenue d’un historique exhaustif permettra par la suite d’affiner un plan de maintenance avec l’assistance de l’intelligence artificielle.
1 - Identifier les opérations de maintenance à anticiper
Ces opérations à prévoir peuvent être l’entretien courant, un contrôle, une inspection ou encore le remplacement d’un composant. Le plan doit préciser la nature de l’opération à réaliser et l’élément concerné. À cette étape, les besoins de maintenance de chaque machine sont traduits en actions qui pourront ensuite être programmées selon une fréquence adaptée.
2 - Définir une fréquence et construire le calendrier de maintenance
La fréquence peut être définie en intervalle de temps, en nombre d’unités d’usage ou selon l’évolution d’un paramètre suivi sur l’équipement. On parle alors de maintenance conditionnelle (déclenchée à partir de l’état observé de l’équipement), alors que la maintenance systématique est réalisée à intervalles prédéterminés.
Le calendrier de maintenance permet de répartir les interventions dans le temps. Il doit aussi prévoir les périodes d’arrêt et tenir compte de la préparation de l’intervention (disponibilité des techniciens, accès à l’équipement, outillage ou pièces nécessaires). Après l’intervention, un contrôle ou un essai peut être prévu avant la remise en production.
3 - Connaître et désigner les responsables d’intervention
Le plan doit désigner le responsable de chaque intervention. Toutes ne sont pas nécessairement réalisées par les mêmes intervenants. Les équipes de maintenance peuvent par exemple prendre en charge les opérations courantes. En revanche, certaines inspections, tests ou services de routine peuvent relever du fournisseur de l’équipement. Une répartition clairement établie permet de savoir à l’avance qui intervient et sur quel type d’opération selon le besoin.
4 - Documenter l’historique des pannes et des interventions
Chaque panne et chaque intervention apportent des informations utiles pour la suite du plan de maintenance :
- nature de la panne ;
- hypothèses envisagées ;
- déroulement de l’intervention ;
- et solution retenue.
Dans un article publié par L’Usine Nouvelle le 8 février 2026, Daniel Freyd, directeur des systèmes d’information de Schmidt, explique : « Depuis vingt ans, nous consignons les pannes et les opérations de maintenance, en suivant un processus de dépannage très formaté : scénarios envisagés, déroulement de la panne et conclusion ». Cet historique alimente directement un outil d’aide au diagnostic destiné aux techniciens.
5 - Faire évoluer le plan de maintenance grâce à la donnée et à l’IA
Un historique bien renseigné peut nourrir de nouveaux outils d’aide au diagnostic. Chez Schmidt, les données issues des pannes passées et la documentation technique des machines alimentent aussi un modèle de langage (LLM). Lorsqu’une panne survient, le technicien peut l’interroger à l’écrit ou à l’oral. Il reste libre de suivre ou non le processus de réparation proposé.
L’Intelligence Artificielle (IA) est également un outil d’aide à la documentation des interventions. Les techniciens dictent leur compte rendu, qui est ensuite retranscrit et classifié. Ces informations peuvent être réutilisées lors de futures pannes. La donnée accumulée permet ainsi d’enrichir progressivement la connaissance des équipements.
Le retour d’expérience peut justifier un ajustement du processus, comme le fait de renforcer un contrôle, d’avancer une intervention ou de revoir la fréquence d’un remplacement. Le plan de maintenance préventive évolue ainsi avec la connaissance acquise.